Projek pemodenan kilang yang dilaksanakan oleh İDA Proses di Kilang Gula memberikan peningkatan pengeluaran sebanyak 20 peratus dan penjimatan tenaga sebanyak 30 peratus yang digunakan. Pengarah Projek Proses dan Teknikal İDA Murat Ağaçdiken menjelaskan perincian projek tersebut, yang mereka sedari bekerjasama dengan Schneider Electric dan mereka memastikan pengeluaran gula berkualiti tinggi dengan pengeluaran tanpa gangguan.
Sebagai İDA Proses, kami menyediakan perkhidmatan dalam automasi industri dengan pengalaman lebih dari 20 tahun. Produk utama kami adalah; Sistem kawalan dan keselamatan proses berasaskan Schneider Electric jenama DCS dan PLC, perisian pengurusan data industri, aplikasi keselamatan siber OT / IoT dan instrumen bidang proses. Kami mempunyai kerjasama selama bertahun-tahun dengan Schneider Electric. Kami menganggap pengalaman kami dan rangkaian produk Schneider Electric yang hebat sebagai kelebihan terbesar kami di pasaran. Kami bekerjasama dengan jenama / produk yang sangat kuat seperti Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex dalam Schneider Electric. Sebagai tambahan, dalam segmen CPG, kami menyediakan perkhidmatan dalam pengendalian proses dan pengelolaan data industri, sistem manajemen produksi dan perolehan instrumen proses.
INFRASTRUKTUR TEKNOLOGI PABRIK TELAH DIUBAHKAN DALAM 4 BULAN
Baru-baru ini kami telah menandatangani "Projek Pemodenan Kilang Gula" yang sangat berjaya dengan Schneider Electric. Schneider Electric telah sangat menyokong dalam setiap fasa dari menandatangani kontrak hingga penyelesaian projek. Dalam tempoh 4 bulan, kami memodenkan infrastruktur teknologi seluruh kilang dan memprogramkan peringkat pengeluaran dari awal. Fakta bahawa proses pemodenan beberapa kilang gula tidak dapat diselesaikan dalam 2 tahun menunjukkan betapa sukarnya proses tersebut.
MENGHINDARI MEMASAK PRODUK BUKAN STANDARD
Semua proses, dari penyingkiran enapcemar hingga gula produk akhir, direka semula semasa kedatangan bit dari ladang ke Lit Pit. Kilang mentah, penapis tekan, pemotong, kilang, kapur kapur dan sistem rawatan dimasukkan dalam seni bina Pakar Proses Ecostruxure, yang didirikan untuk bekerja secara serentak. Di Kilang Gula ini, gula berkualiti tinggi dari kilang dihasilkan dengan membuat pengeluaran tanpa gangguan dengan "kaedah pembakaran berterusan", yang dicuba untuk pertama kalinya di unit kilang. Ia membolehkan penyediaan ragi pada standard yang lebih tinggi daripada memasak secara batch. Sistem ini dirancang sedemikian rupa sehingga dapat mengubah langkah ke belakang atau ke depan ketika keadaan yang tidak diinginkan terjadi semasa menembak. Dengan cara ini, ia dapat mengelakkan memasak produk yang tidak standard.
PROSES PENGELUARAN SELURUH DITERIMA DAN DILAPORKAN
Langkah paling kritikal dari tahap penembakan, "Raising Steps" diambil di luar kawalan pengendali, dirumuskan sesuai dengan brix dan tahap lengkung dan kini dilakukan secara automatik. Inovasi ini memberikan peningkatan berterusan dan berkadar dengan meminimumkan perubahan brx dan tahap secara tiba-tiba. Fasa pengeringan selepas memasak juga merupakan salah satu perkara penting dalam gula yang disediakan dengan teliti. Algoritma kawalan baru proses ini dilaksanakan dalam sistem. Keseluruhan proses pengeluaran direkodkan dan dilaporkan secara retrospektif.
GROUND DISEDIAKAN UNTUK PERALIHAN KE INDUSTRI 4.0
Sepasang pengawal M580 yang berlebihan ditempatkan di masing-masing Kilang Mentah, Kilang Refinery dan Lime Quarry, pelayan DCS berlebihan di Pusat dan stesen pengendali di bilik kawalan. Rangkaian dibentuk dalam topologi cincin dalam sistem. Oleh itu, dengan kemampuan untuk melaksanakan perintah yang diberikan, ia menjadi sistem dengan "kesiapan" yang sangat tinggi.
PROSES INSTAN DAN NILAI TREND BOLEH DIIKUTI
Nilai proses yang dipantau diubah dari level OT ke level IT, dan dasar telah dibuat untuk penggunaan alat "kecerdasan buatan", "pembelajaran mesin" dan "pengurusan data" di masa depan. Dengan mengintegrasikan setiap titik kilang ke dalam sistem kawalan, proses dan nilai trend segera diakses melalui web dari komputer eksekutif dan telefon bimbit. 8 ribu tan bit dipotong setiap hari di Kilang Gula. Walaupun gula yang dihasilkan dengan input ini sekitar seribu tan tahun lalu, tahun ini, rata-rata 200 tan gula dihasilkan setiap hari dengan memasak berterusan. Ini menunjukkan peningkatan 20 peratus yang ketara. Sekali lagi, dengan penembakan berterusan, kami mencapai penurunan yang signifikan dalam jumlah tenaga yang digunakan. Dandang gas asli berfungsi untuk stim yang diperlukan oleh kilang, dan penjimatan hingga 30 peratus diperhatikan dalam tenaga yang digunakan oleh dandang tahun lalu dan tahun ini. Kami sangat gembira dapat menjadi sebahagian daripada projek ini. Kami ingin mengucapkan terima kasih kepada pasukan Unit Perniagaan Industri Elektrik Schneider atas sokongan berterusan mereka dari awal hingga akhir projek, pasukan Sugar Factory kerana mempercayai kami dalam projek ini dan atas sokongan mereka yang tidak berkesudahan di lapangan, dan tentunya pasukan teknikal Proses IDA kami kerana menyelesaikan projek sukar ini dengan lancar.
Jadilah yang pertama memberi komen